5S, Standard, vert/rouge, ergonomie ... Évidemment on ne réduira pas une démarche de transformation Lean à l’utilisation de quelques outils piochés dans une boîte, mais force est de constater que la valeur ajoutée (ce que le client est prêt à payer) se crée au niveau du poste de travail.

Une bonne maîtrise des outils d’amélioration des postes de travail est, donc, une bonne entrée en matière. Pourquoi me direz-vous ? Et bien en premier lieu, parce que tous ces outils doivent être utilisés par et avec les personnes du terrain et parce que c’est une formidable opportunité d’aborder les trois principes fondamentaux du Lean : le juste nécessaire, la remise en cause permanente et l’utilisation de l’intelligence collective.

Quels sont ces outils ?

Le standard : c’est la meilleure, la plus facile et la façon la plus sécurisée pour réaliser une activité. Le standard sera bien évidemment défini par les principaux concernés (…) car il devra être respecté par tous par la suite, et qui dit respect, dit audit du standard (ça va mieux en le disant…). De plus, sans standard pas d’amélioration possible ! En effet, comment améliorer une situation qui évoluerait suivant l’opérateur qui la réalise ? Le standard a donc pour vertu de réduire la variabilité entre les opérateurs et bien évidemment devient le référentiel de formation au poste de travail.

Les 5S : Le 5S est une méthode simple et visuelle basée sur l’ordre et la propreté. Il se déroule en 5 étapes : Seiri - Seito - Seiso - Seiketsu – Shitsuke pour ceux qui apprécient les termes japonais ou Éliminer - Ranger - Nettoyer - Standardiser – Respecter pour les amoureux de la langue de Molière. Cette méthode peut s’appliquer partout, autant dans les ateliers que dans les laboratoires ou les bureaux. Mais attention, on ne fait pas un 5S pour faire un 5S ! On appliquera cette méthode pour améliorer une situation de travail et réduire les gaspillages (Gestes Inutiles, Transports, Stocks, Retouches, Process Inutile, Surproductions, Attentes) sinon attention au retour de bâton.

Analyse Vert/Rouge : Il s’agit ici, d’une analyse détaillée de l’activité d’un opérateur au cours d’une phase de production. Après avoir réalisé une liste exhaustive des tâches, l’équipe détermine quelles sont celles à valeur ajoutée (vert), celles à non-valeur ajoutée (rouge) et celles qui sont pour l’instant nécessaire (orange). Ensuite, le groupe cherchera comment Éliminer, Permuter, Combiner ou Améliorer les tâches à NVA. Voici un petit adage à destination de tous : « Il n’a pas plus grand gaspillage que de vouloir améliorer une tâche qui doit être supprimée ! » Alors avant de vous lancer dans le plan d’action, pensez-y !

L’ergonomie : c’est souvent le parent pauvre de l’analyse. Mais à y bien réfléchir, un opérateur qui doit réaliser des mouvements inutiles, avec trop d’amplitude articulaire ou des efforts importants, n’est-il pas en train de produire des gaspillages ? La définition de l’ergonomie est l’adaptation du poste de travail à l’homme. Alors quand vous serez en train de revoir un poste de travail, pensez à celui ou celle que sera dessus pendant plusieurs heures, jours, semaines, … et grâce au bon sens de l’équipe, essayez de réduire les angulations, les efforts et les fréquences. Non seulement les opérateurs s’y retrouveront mais aussi l’entreprise.

Pour aller plus loin, visionnez le replay de la web-formation flash sur les "outils du Lean d’amélioration des postes de travail". .