Il est nécessaire de rappeler et de préciser quelques fondamentaux sur ce qui est, en vérité, une vraie révolution dans le monde de l’entreprise.

Cette révolution se situe à trois niveaux :

• dans les critères d’appréciation de la performance,
• dans les modes de fonctionnement opérationnel de l’entreprise,
• dans la relation de l’homme au travail.

Le Lean se définit comme une logique d’organisation et un système de management destiné à créer de la valeur pour les clients, à supprimer les tâches sans valeur ajoutée et les gaspillages afin de focaliser les ressources sur l’essentiel.

L’origine du Lean

Le Lean est né suite à une étude faite par le Massachussetts Institute of Technology sur la performance de l’industrie Japonaise automobile comparée à celle des Etat-Unis et de l’Europe. Le système de production mis en place par TOYOTA est apparu comme le plus performant de tous ces systèmes industriels, performance évaluée sur la base de 50 critères d’évaluation.

Répandu à partir des années 90, ce système de production construit pendant 30 ans est devenu la référence. Un grand nombre d’entreprises ont défini leur propre système mais à chaque fois il s’agit d’une réécriture du modèle Toyota. Réécriture souvent appauvrie car une des deux dimensions originelles est oubliée : la dimension managériale précisée dans la définition précédente.

Les objectifs et champ du Lean

Le Lean poursuit deux objectifs :

• accroître la valeur créée pour le client,
• améliorer les performances de l’entreprise,

Les tâches à Valeur Ajoutée s’apprécient par «ce que le client accepte de payer pour obtenir le produit ou le service proposé», la valeur des activités humaines et technologiques qui contribuent directement à la réalisation du produit ou du service et par le coût nécessaire à la transformation d’un produit pour respecter le cahier des charges du client.

La Non Valeur Ajoutée représente la totalité des coûts de production et de gestion du produit ou du service; généralement assimilée aux gaspillages, mudas, pertes.

Le Toyota Production System vise à éliminer les «3 M» :

• Muda (les gaspillages),
• Muri (les excès),
• Mura (la variabilité).

Les principaux gaspillages sont :

• les transports ou manutentions inutiles,
• les stocks excédentaires,
• les mouvements excessifs ou gestes inutiles des collaborateurs,
• les temps d’attente,
• la surproduction,
• le ralentissement de cadence dû à des procédés de production mal adaptés,
• les produits défectueux.